发泡硅胶因其优异的弹性、耐温性和轻量化特性，被广泛应用于模具制造、缓冲包装、密封填充等领域。然而，若操作不当，易出现发泡不均、粘模等问题。为帮助您高效利用材料性能，我们整理了以下专业操作指南，助您轻松驾驭发泡硅胶！
一、精准配比与搅拌：发泡均匀的核心
- 严格配比
AB组分需按 1:1重量比 精确称量，误差需控制在±1%以内，避免因比例偏差导致固化异常。 - 高速搅拌 精准计时
混合后需立即以 恒定速率搅拌120秒（建议使用机械搅拌器） ，务必通过读秒严格控制时间。搅拌速率与时长直接影响发泡孔径均匀度——过快易混入过多气泡，过慢则导致使用孔径不够细腻。 - 快速操作
搅拌完成后需 5分钟内完成注模 ，避免胶体在容器内预发泡影响流动性。
二、解决表面发粘：两种高效方案
发泡后表面短暂发粘属正常现象，可通过以下方式优化：
- 方案一：后固化烘烤
成型后置于 50℃恒温环境烘烤30分钟 ，加速表层交联反应，彻底消除粘性。 - 方案二：密闭发泡工艺
在密闭模具中预留 排气孔 ，利用内部压力促使胶体充分反应，成品出模时即可降低表面粘性。
三、脱模必读：避免粘模的关键技巧
- 通用原则
无论模具材质（硅胶、树脂、金属），使用前必须喷涂/涂刷 脱模剂 ，推荐油性脱模剂，确保制品完整脱模。 - 金属模具升级方案
金属类模具建议采用 铁氟龙（特氟龙）涂层 处理，兼具耐高温性与长效防粘效果，尤其适合高频次生产场景。
四、工艺优化提示
- 环境温湿度：理想操作温度为25-50℃，湿度低于60%，避免湿气干扰发泡反应。
- 模具设计：复杂结构模具需增加排气通道，防止内部气泡堆积。
- 批量生产：建议先进行小样测试，确认发泡倍率和固化时间后再规模化操作。
正确使用发泡硅胶，不仅提升成品良率，更能释放材料的极致性能！ 无论是精密工业件还是创意DIY，遵循以上步骤，您将轻松获得孔隙均匀、表面光滑的高品质发泡制品。如需技术指导或定制化解决方案，欢迎随时联系国原，专业技术团队为您保驾护航！
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